编者按 新中国成立70年来，在中国共产党的正确领导下，我国石油和化工行业取得了举世瞩目的成就。在这70年的发展历程中，每个子行业也是可圈可点。从基础行业看，油气产量年增速高于全球平均增速，氯碱行业可生产200余种耗氯产品;从传统行业看，农药、化肥、涂料、染料、橡胶等行业从极度紧缺发展成为名副其实的产销大户;从新兴行业看，煤化工、氟化工等行业从一穷二白发展到国际领跑。此外，化工建设、化工教育等行业不断变革壮大，在宏大化工版图的构筑中功不可没。
　　本报特选取了一些有代表性的行业，展示他们70年来所取得的成就。
　　油气： 改革创造非凡成绩
　　新中国成立70年来，我国油气行业发生了翻天覆地的变化。
　　1952年8月1日，解放军第19军改编为“中国石油师”，开始“为祖国献石油”的艰苦创业。到1952年底，我国原油产量达43.5万吨，为1949年的3.6倍;天然气产量800万立方米，比1949年增长100万立方米。
　　按照第一个5年计划的部署，我国油气勘探首先在西部展开。1955年10月，克拉玛依第一口井——克1井喷油，实现新中国成立后石油勘探上的首个突破。1958年，青海石油勘探局在冷湖5号构造上打出日产800吨的高产油井。在四川，我国发现东起重庆，西至自贡，南达叙水的天然气区。到上世纪50年代末，我国已初步形成玉门、新疆、青海、四川四大石油天然气基地。
　　1960年3月，一场大规模会战在大庆揭开序幕。仅用3年半时间，我国就在大庆探明860多平方千米的特大油田，建成年产原油500万吨的生产能力。到1963年，全国原油产量达648万吨。同年12月，周恩来总理宣布：中国需要的石油，现在已经可以基本自给。
　　也是在这一年，四川巴渝输气管道建成，拉开了我国天然气管道工程发展的序幕。从1949~1975年，我国天然气年产量从不到1000万立方米，增长到100亿立方米。到1978年，中国原油产量突破1亿吨大关，加工能力增长5倍多，进入世界产油大国行列，并一跃成为石油出口国;天然气产量增至138亿立方米。
　　1978年底，改革开放开启了中国发展新的历程，我国石油和天然气工业也从此站在了新的起点。1982年，中国海洋石油总公司分立，1983年7月，中国石油化工总公司成立，1988年8月，石油部改组为中国石油天然气总公司。从此，我国石油工业领导格局、管理体制，有了第一次脱胎换骨的变革。1998年，原石油天然气总公司和石化总公司改组为两个大型石油石化集团公司，实现上下游、产供销、内外贸一体化经营，三大石油公司基本实现从政府向企业的转变。
　　也是在那时，我国天然气产量进入快速增长期，年产量快速增长到1300亿立方米以上，年均增速10.6%。我国陆续建成以鄂尔多斯、塔里木、四川和南海四大生产基地为代表的工业格局;油气工业呈现油气并重特点，进入稳油增气新时期。
　　经过改革开放的洗礼，我国石油和天然气工业的规模实力实现跨越式提升。1979~2017年，我国原油产量年均增长2%以上，远高于同期全球0.8%的平均增速。2017年原油产量比1979年增长81%，跃升全球第五大产油国。1979~2017年，我国天然气产量年均增长6%以上，为同期全球平均增速的2.2倍。2017年天然气产量比1979年增长超过8倍。
　　同时，我国海外石油和天然气业务也走向世界。自“一带一路”倡议提出以来，我国央企先后在20多个国家开展了60多个油气合作项目。2018年，我国石油企业海外油气权益产量达到2.01亿吨油当量。
　　氯碱： 技术驱动跨跃发展
　　新中国成立后，我国氯碱行业从弱到强，已发展成为世界第一大生产国与消费国;而且技术实力实现飞跃，产业集中度不断提升，安全环保理念深入人心。
　　新中国建立前，我国共有10个氯碱厂(点)，电解法烧碱生产能力近1.5万吨/年，主要氯产品仅有液氯、漂白粉等几种简单产品。
　　新中国成立后，经过70年的发展，我国氯碱行业不断发展壮大。据统计，2018年我国烧碱生产企业161家，总产能已达4259万吨，占世界总产能的44%;聚氯乙烯(PVC)生产企业75家，总产能达2402万吨，占世界总产能的41%。我国烧碱表观消费量由1978年的175万吨增长到2018年的3235万吨;PVC表观消费量已达1838万吨。
　　尤其是改革开放以来，我国氯碱行业烧碱、PVC两大主产品规模稳居世界首位，主要耗氯产品产能规模增长较快，部分产品规模同样位居世界前列。据粗略统计，目前我国氯碱企业可以生产200余种耗氯产品，除占比最大的PVC外，还形成了环氧化合物、光气系列、氯代芳烃系列以及精细化学品等10余个大系列。其中，糊树脂、氯化石蜡、环氧氯丙烷、甲烷氯化物、MDI/TDI等产能规模较大。
　　行业的发展壮大与生产技术的创新密不可分。多年来，氯碱行业追求技术进步、推动节能减排、实现绿色发展的脚步从未停歇。1958年，锦西化工厂建成国内第一套3000吨/年悬浮聚合法PVC生产装置;1974年，我国首批40台30平方米金属阳极隔膜电解槽在上海天原化工厂投产，每吨碱节电200多千瓦时;1993年，我国第一套国产化复极式离子膜制碱装置在沧州化工厂投产运行;1995年，第一套万吨PVC糊树脂国产化翻版工程一次试车成功;2004年，锦西化工机械(集团)有限责任公司为齐鲁石化乙烯二期改造工程制造的135m3PVC聚合釜，各项技术指标均优于设计标准，结束了我国大型PVC聚合釜依赖进口的历史……如今，我国成为继德国和日本之后，全球第三个能够自主生产离子膜电解槽成套装备的国家，国产离子膜电解槽装置运行数量占世界装置总数的20%以上。
　　2010年6月，在“十五”国家“863”计划和“十一五”国家科技支撑计划的支持下，山东东岳集团与上海交通大学历经8年的联合攻关，全氟离子膜在万吨级氯碱装置上一次通电成功，标志着我国自主氯碱离子膜核心技术和生产能力实现了重大突破，打破了数十年来的国外垄断。
　　2017年8月16日，《关于汞的水俣公约》于全球生效，氯碱行业高度重视履约工作，不断推进各项汞污染防治技术的推广应用，推动科研院所、大型企业积极进行无汞触媒的研发和工业化示范，系统全面地做好电石法PVC的汞污染防治工作。如今的氯碱行业，“三废”排放量、化学需氧量、二氧化硫等主要污染物排放强度大幅下降。
　　农药：结构调整硕果累累
　　新中国成立以来，中国农药工业历经了初创、调整、发展3个阶段。目前，我国已成为世界最大的农药生产国，不仅能生产600多个原药品种，1000多种制剂，且环境友好型农药成为主流。
　　我国农药产业从无到有逐步发展壮大，主要得益于改革开放。
　　改革开放以来，科技创新、技术进步及农药创制体系不断完善。改革开放初期，国内常用的农药品种中具有自主知识产权的创制品种几乎为零，高毒、高残留农药的比例在70%左右。
　　1993年，我国新《专利法》和《农业化学物质产品行政保护条例》的颁布，在法律法规上结束了仿制历史。同时，国家将新农药创制列为科技攻关计划重大项目。杀菌剂氟吗啉就是该计划的结晶，成为我国第一个具有自主知识产权的农药新品种。
　　“九五”期间，国家重点支持成立了农药国家工程研究中心和国家南方农药创制中心，进行新农药的开发和工程化研究工作，使我国农药创制步入正轨。江苏扬农股份公司、南通江山农化公司等企业也积极投身农药创制，我国农药科研逐渐形成新的创制体系。
　　几十年来，我国农药行业创制了氟吗啉、毒氟磷等48个具有独立知识产权的高效新品种;研发推广了吡啶、乙基氯化物等关键中间体及不对称手性合成、定向硝化氯化等绿色新工艺。
　　产业集中度也逐渐提高。1998年国务院39号文件出台后，中国农药市场完全放开，农药企业兼并重组、股份制改造的步伐加快，产业集中度逐渐提高，涌现了一批经济实力较强的大型企业集团。如中国化工集团先后兼并了以色列马克西姆、瑞士先正达公司，成为全球三大农化巨头之一。
　　国际市场话语权不断增强。至2017年，我国出口农药163.2万吨，出口量是1994年的34.2倍。目前，全球市场有近70%的农药原药在中国生产。
　　此外，改革开放以来，我国不断推动农药产品结构调整，高毒、高残留农药产量占农药总产量的比例已经从70%以上降至3%以下。三大类农药比例更趋合理，从改革开放初期的杀虫剂占70%，调整到杀虫剂、杀菌剂和除草剂所占比例分别为31.2%、8.8%和60%。
　　煤化工：攀上世界最高点
　　1949年，我国焦炭产量仅52.5万吨，所用工艺设备全部依赖进口。直到1958年，我国才建成首个拥有自主知识产权的机械化焦炉——北京焦化厂焦化炉。随后，在钢铁工业快速发展的带动下，我国焦化行业步入发展快车道。
　　我国合成氨产业的起步同样艰难。新中国成立后，为了满足农业发展的迫切需要，我国于上世纪50年代先后建成4个合成氨工厂，之后创造性地完成了5万吨/年合成氨的“三触媒”流程的通用设计，兴建了覆盖大多数县域的合成氨联产碳酸氢铵工厂。上世纪70年代末至90年代初，又从国外引进十几套大型现代化合成氨装置，终结了固定床间歇法煤气化技术在我国合成氨行业一统天下的时代。
　　作为传统煤化工的典型代表，我国电石工业同样是在前苏联提供的老式敞开电石炉基础上发展起来的，能耗高、污染重、尾气难以回收利用一度成为电石工业的代名词。为解决这一问题，上世纪七八十年代，我国先后引进3.5万千伏安、2.55万千伏安密闭电石炉和大型铁合金电炉技术，最终自主开发了大型电石炉制造技术，为电石行业清洁生产提供了有力支撑。
　　经历了引进—消化—吸收—改进—再创新之后，我国传统煤化工技术与装备水平显著提高。在国内需求强劲增长推动下，传统煤化工步入了持续增长快车道，焦炭、合成氨、电石的生产规模稳居世界第一。
　　随着石油化工的飞速发展，全球性石油短缺出现，而煤炭作为我国的优势能源又被赋予了新的使命。上世纪90年代中期，我国提出要大力发展洁净煤技术，并确定了四大领域10个重点方向，开辟了我国现代煤化工跨越发展的新纪元。
　　经过多年科技攻关，特别是通过“十一五”以来的工程示范和推广，我国现代煤化工产业无论在关键技术攻关、重大装备自主化研制，还是在产品品种开发和生产规模扩大等方面，都取得了突破性进展。
　　先进煤气化技术百花齐放。近年来，我国先后开发了多喷嘴对置式水煤浆气化、航天粉煤加压气化、清华水冷壁水煤浆气化等一批先进煤气化技术。
　　关键技术取得重大突破。如神华集团研发的煤直接液化工艺和催化剂等核心技术，成功应用于百万吨级煤制油工程示范项目;兖矿集团自主开发的低温费托合成油技术，建成了榆林500万吨级煤间接制油示范工程。
　　示范项目取得重大成效。神华包头煤制烯烃项目、伊泰煤间接液化项目等都已连续稳定运行多年，并取得了较好的经济效益。
　　园区化建设取得重大进展。目前具有规模的煤化工基地主要有内蒙古鄂尔多斯煤化工基地、宁夏宁东能源化工基地、陕西榆横煤化工基地以及新疆的准东、伊犁等煤化工基地。
　　今天，除煤制天然气外，我国煤制烯烃、煤制油、煤制芳烃、煤制乙二醇的技术水平已领先世界，中国在现代煤化工领域已攀上了世界最高点。
　　氟化工：从“跟跑”到“领跑”
　　1954年3月，我国第一个氟化盐车间在抚顺铝厂建成投产。同时，上海北洋机器厂和鸿源化学厂开始试制无水氟化氢和氟制冷剂一氟二氯甲烷、二氟二氯甲烷，1956年投产后，为后续氟化工的发展创造了前提条件。
　　1963年国内生产氟化氢的第一台直径500毫米、长3米的反应转炉试制成功后，使得氟制冷剂的合成技术有了根本的改进，至此，氟制冷剂生产路线基本形成。
　　1964年，国内第一套30吨/年聚四氟乙烯装置建设完成，并顺利试产出悬浮法PTFE树脂，之后又试产出分散法PTFE树脂。这一装置的建成和试产成功是我国发展氟化工历史上第一个重要的里程碑。
　　改革开放后，我国氟化工从跟跑逐渐进入并跑阶段，各类氟化工产品生产技术都取得了进步。
　　上海合成橡胶研究所开发了按门尼黏度高低和生胶加工性能差异划分的近10个不同品级，形成了较为完整的氟橡胶产品系列。1984年原化工部第六设计院与上海市有机氟材料研究所共同开发的千吨级水蒸汽稀释裂解生产PTFE技术，是这一时期氟化工发展的重要标志。
　　上世纪80年代后期，江苏、浙江等地多家民营企业开始进入生产氟制冷剂、含氟芳香族中间体的行列，并逐渐成为主力军，同时，一批氟化工新技术涌现出来，我国氟化工行业也开始了向高端氟产品的研究。影响较大的有氯碱工业用全氟离子交换膜、可熔性聚四氟乙烯(PFA)等，还开始了全氯氟烃(CFCs)和哈龙替代品的探索性研究。
　　上世纪90年代，我国氟化工由以军工配套为主转向以民用市场为主，由以往的技术引进为主转为自主开发和技术引进相结合。此外，由于《关于消耗臭氧层物质的蒙特利尔议定书》的制定，部分氟化工产品的生产技术封锁有了松动，以PTFE为主要标志的氟聚合物规模化生产装置逐步在全国各地建成和扩产。
　　这一时期，我国含氟精细化学品研究异常活跃，开发出了包括药物和农用化学品的含氟中间体、含氟表面活性剂在内的百余种含氟精细化学品。
　　进入21世纪，我国氟化工进入了领跑阶段。聚合物工艺和工程放大技术有了新的突破，国内出现了山东东岳、上海三爱富、江苏梅兰和浙江巨化等主要PTFE生产企业，使我国成为全球PTFE第一生产大国。同时，氟橡胶装置也得到快速的扩张，粉末氟橡胶、电池黏结剂用聚偏氟乙烯等新产品逐步推出。氟树脂和氟橡胶规模的扩大，使得我国成为世界第二大氟聚合物生产和消费大国。
　　自2002年起，多氟多公司、浙江汉盛氟化学有限公司等企业相继开始利用低品位萤石或副产氟资源制备无水氟化氢(AHF)，实现资源综合利用。
　　70年以来，各地氟化工园区建设也如火如荼，全国形成了十几个以氟化工为主的经济开发基地或园区。
　　目前，我国氟化工行业形成了1000多家企业、总年产能超过500万吨、年销售额超过600亿元的规模，产能和消费量占全球50%以上。
　　化肥：有力支援“三农”事业
　　新中国成立70年以来，我国化肥工业发展迅猛，为解决世界人口最多的农业大国吃饭问题作出了重要贡献。
　　氮肥：从6000吨飞跃到7000万吨
　　建国初期，全国只有5个氮肥厂，年产量仅6000吨左右。
　　1951年6月，满洲化学工业株式会社更名而来的大连化学厂全面复产合成氨。同时，我国还从苏联引进了成套氮肥装置，建设了吉林、兰州和太原3个化工区的化肥厂。
　　1952~1982年的31年中，氮肥工业的建设投资占化肥工业总投资的80%以上，并具备了一定的技术水平和发展基础。
　　1978年，党的十一届三中全会胜利召开，为我国氮肥工业的发展注入了活力。尤其是经过近十几年的大发展，实现了从依赖进口到供求平衡、自给有余的历史性转变。1991年我国成为世界最大氮肥生产国，2003年成为净出口国，2007年成为世界最大出口国。
　　改革开放以来，氮肥行业开发出一大批对行业发展有重大影响的新技术、新设备。以航天炉为代表的干粉煤气化技术，以多喷嘴对置式、晋华炉为代表的水煤浆气化技术等一批新技术成功研发和陆续推广;还有一批拥有自主知识产权的气体净化、氨合成和尿素生产技术及装备等相继开发和应用，有力地促进了氮肥产业核心竞争力的提升。
　　近十几年，我国氮肥总量实现快速增长，年均增速保持4%左右。据统计，2013～2017年累计退出合成氨产能1130万吨，退出尿素产能1797万吨，产能过剩得到有效遏制，行业盈利能力逐渐好转。截至2018年底，全国合成氨产能合计6689万吨/年;全国尿素产能合计6954万吨/年。
　　氮肥原料结构调整成绩显著，以非无烟煤为原料的产能占比不断提高。此外，产业集中度也逐步提升。
　　磷肥：从大量进口到自给有余
　　新中国成立时，我国没有磷肥工业。直到1958年，在南京建成了第一个年产40万吨的大型普钙厂。
　　我国的磷肥工业，大体可以分为两个发展阶段：
　　第一阶段，即从低浓度磷肥起步，建立起了我国磷肥工业的基础。
　　继南京、太原以后，我国于上世纪60年代在广东湛江、湖南株洲、湖北大冶和安徽铜陵分别建设了年产20万吨的中型普钙厂。同时，以地方政府投资为主建起了一批年产5万～10万吨的小型普钙和钙镁磷肥厂。直到1990年，这两种低浓度磷肥，仍然占据我国磷肥产量的94%以上。
　　第二阶段是改革开放至今，引进国外先进技术和设备, 同时加强自主开发，加快发展高浓度复合肥料。
　　上世纪80年代，发达国家高浓度磷复肥的产量已占磷肥总产量的70%，而我国当时基本上还是空白。
　　原化工部确定加快发展我国高浓度磷复肥的发展战略。从1980年开始，我国先后有15个工厂、3个磷矿、1个硫铁矿、1个钾矿，陆续从国外引进技术和设备，在1990年后相继建成投产。随后，我国在消化、吸收、创新和国产化方面做了大量的工作，不仅能自主进行优化设计，挖潜扩能，而且使新建装置的投资减少了三分之一以上。
　　为了直接利用中品位磷矿为原料，降低投资成本，原化工部组织有关单位，成功开发料浆法生产磷酸一铵，于1988年建成3万吨/年示范装置，并以此技术对80多个小普钙装置进行改造。在此基础上又开发成功低温氯化钾转化生产硫基氮磷钾技术。通过技术创新、挖潜改造，磷酸一铵新建装置单系列最大规模达到30万吨/年。现在，应用这两项技术生产的产品占磷肥总产量60%以上。
　　从上世纪80年代开始，我国在高浓度磷复肥的建设方面，先后总计投入500多亿元。到1998年，我国磷铵的实物生产能力达500万吨，从此我国高浓度磷复肥的发展走上了快车道。2005年磷肥产量达到1124万吨，跃居世界第一位。从2007年起实现了自给有余，从进口国变成了出口国，当年出口磷肥254万吨。截至2018年底，全国磷肥总产量1696.3万吨。其中，高浓度磷肥产量1610.1万吨。
　　钾肥：从进口为主到半数自给
　　新中国成立之初，钾肥生产受资源和技术限制，进口钾肥占据中国市场主要地位。为此，钾盐普查和寻找资源早在新中国成立之初就受到重视。
　　在“一五”期间，我国便开始了找钾成矿预测工作，着手组建钾盐找矿队伍。1956年，国家制定的“中国12年国家重大科学技术长远计划”中，明确以找钾、硼为主要任务的盐湖科学考察。经过老一辈科学家的努力，自1955年开始，找矿队伍分别在青海柴达木盆地中的察尔汗、达布逊等盐湖及茫崖矿区及新疆罗布泊地区发现了大型及特大型钾矿床。这不仅结束了我国钾盐产品几乎全部长期依赖进口的历史，而且还大量出口创汇，保证了全球钾肥进口的“价格洼地”地位。
　　1985年后，原地矿部还专门安排了中国柴达木盆地西部和北部钾盐的普查项目，为日后钾盐资源的重大发现打下了坚实的基础。“八五”期间，新疆罗布泊找钾工作获得重大发现。
　　资源找到了，技术也要有突破。几代科技工作者针对可溶性固体钾资源不足，开展了开发钾资源的技术研究，突破了盐湖高品位晶间卤水的钾盐提取技术。而近几年，低品位盐湖钾资源开发技术、海水提钾技术、不溶性钾资源利用技术等也都有了实质性突破。
　　青海盐湖股份、华东理工大学等单位联合开发的低品位难开采固体钾盐高效利用技术，将察尔汗钾矿资源利用率由27%提高至74%。该项目获得2015年国家科技进步二等奖。
　　随着技术的不断进步，国产钾肥产量不断提高，截至2014年底，我国钾肥生产企业200多家，资源型钾肥产能682万吨，产量553万吨。目前中国已成为世界第四大钾肥生产国，钾肥自给率提高至58%左右。
　　染料： 向世界强国迈进
　　新中国成立之初，我国染料工业已有一定规模，年产量达5200吨，产品以硫化染料为主，还有少量的酸性染料和直接染料。经过70年的艰苦奋斗，我国染料工业已经由原来的国有企业为主转向民营企业为主的新局面，无论是生产水平还是生产规模都已列世界之巅，正向染料工业强国迈进。
　　新中国成立后，我国染料工业发展步入新阶段。早在1949年2月，大连染料厂就开始恢复生产，成为新中国的第一家染料厂;1956年1月，国营上海染料工业公司成立;同年，天津染料化学工业公司成立;1958年底，由中国政府投资兴建的染料骨干企业——吉林染料厂投产，使我国染料工业向高端化迈出了重要的一步;1964年，北京染料厂迁至北京市东南郊进行扩建，成为当时国内重点染料生产企业之一。
　　到改革开放前夕，我国染料工业逐步形成了包括上海、天津两大染料厂及吉林染料厂的12家重点国有企业在内的染料工业格局。改革开放后，在国有染料企业转制的同时，一大批乡镇、合资、民营染料企业开始建立，并迅速发展，特别是以浙江为代表的民营染料企业的兴起，对全国染料企业的体制转化、结构调整起到了推动作用。
　　上世纪90年代后期，我国主要的染料生产基地逐渐从原来以国企为主的吉林、上海和天津转移到以民企为主的浙江和江苏。这两省的染料年产量一度占到全国的约80%，染料出口量接近全国的70%。
　　70年来，我国染料工业发生了翻天覆地的变化。一是生产规模及品种出现了跨越式增长，已成世界第一染料生产大国。目前产能已占世界染料总产能的三分之二以上;可生产的染料品种达1200多个，经常生产的品种600多个。2018年我国染料产量81.2万吨，有机颜料产量22.2万吨，染颜料中间体产量43.7万吨，销售收入累计完成681.5亿元。
　　二是技术创新成为行业发展的核心动力，取得一批科研成果。在新产品创制上，生产企业和科研院所开始了更广泛的研发工作，涉及染料、有机颜料和纺织助剂及相关中间体的所有类别。在装备提升上，合成反应设备的大型化成功解决了大型反应釜在质量传递、热量传递方面的工程技术难题。
　　三是国际合作不断加强。2004年，杭州百合花化工公司与科莱恩合资，建成杭州百合科莱恩颜料有限公司;2007年10月，浙江龙盛与印度KIRI染料公司在印度合资兴建Lonsen Kiri染料公司;2009年，浙江龙盛收购全球染料巨头德国德司达染料公司;2011年，浙江闰土与约克夏染料集团公司合作重组; 2016年，浙江传化集团收购荷兰拓纳化学公司。
　　四是充分重视安全环保，清洁生产进步显著。产品方面，企业和科研机构从源头做起，大力发展环保型染料和含致癌芳胺染料的替代工作。目前，我国已成功研发出近500个新型环保型染料，环保型染料已超过全部染料的三分之二。
　　“三废”治理方面，加强末端治理，采用膜过滤和原浆干燥降低废水量;采用MVR技术和多效蒸发技术处理废酸和含酸废水等。
　　安全生产方面，采用连续化和自动化工艺，严格安全管理和加强培训，提高相关人员安全知识和素质，最大限度地降低事故率。
　　涂料： 屹立于世界之林
　　新中国成立70年来，中国涂料大踏步融入广阔的世界，让世界认识了全新的中国涂料。当今的中国涂料业，持续推进体制改革和对外开放，大力促进创新驱动和技术升级，积极践行绿色可持续和高质量发展，标准不断与国际接轨，成就举世瞩目。
　　1949年，新中国成立时，全国仅有50家油漆厂，产品仅有几十种，年总产量不足1万吨。之后的近30年中，我国涂料行业经历了过山车式的发展。1978年，产量达到34.36万吨，只占世界涂料总产量的2.34%。
　　1978年，伴随改革开放，涂料产业也随之进入快速发展时期。在这一阶段，国家启动了大批基础建设项目，交通运输、家电等行业迅速发展，带动涂料产业不断壮大。2001年，中国加入WTO，外贸的大门又进一步打开。2002～2011年，中国涂料产量以年均两位数的速度快速增长。重要节点就是我国涂料产量在2009年达到754.5万吨，跃居世界第一。
　　“十二五”期间，我国宏观经济发展进入“新常态”，产业经济迎来结构调整、转型升级。5年间，中国涂料行业利润呈年均两位数增长，增长率高于产量增长。涂料年产量从1137.7万吨增至1717.6万吨;涂料年利润从143.9亿元增至308.5亿元，中高档涂料比重增加成为主因。
　　改革开放过程中，中国涂料业也经历过阵痛。在很长一个时期内，国内公有制涂料企业发挥着关键作用，随着1993年国家加快由计划经济向社会主义市场经济转轨，国家不再负责涂料产品的统销，企业全面参与市场竞争。受此冲击，虽然涂料产品营业税由26%降至12%，但涂料行业的利润仍大幅下滑，特别是30家国有骨干涂料企业，1995年利润总额比1992年减少了42.4%，最低年利润总额还不足5000万元。但市场经济的魅力也随即迸发，国营企业下岗分流的技术人员纷纷参与到民营企业的创建中，促进了民营涂料企业的技术进步。外资企业也纷纷涌入，带来先进的生产技术和涂料产品。到2005年，我国涂料生产企业已超过1万家，一批颇具规模和世界级企业雏形的企业群体，屹立于世界涂料之林。
　　得益于改革开放创造的国际化机遇，中国涂料业与国际上的交流融合也在不断加深，对国内产业的提振和绿色化发展起到了关键作用。油脂、酚醛、沥青等低档涂料占比曾高达51.9%，高档合成树脂涂料依赖进口;进入21世纪，国内合成树脂涂料产销量占比超过70%，水性、高固体分等环境友好型涂料产量大幅提升。对产品结构调整起到关键作用的是成套设备、工艺及基础原料生产工艺的引进。
　　从1985年开始，国内先后有多家涂料厂从国外大规模引进丙烯酸乳胶漆、汽车涂料等的生产设备、工艺，对我国发展中高档涂料具有里程碑的意义。大量新技术的引进和国产化，使我国涂料技术逐步从跟跑转向领跑。
　　此外，标准、法规的进一步健全也推进了行业的绿色发展。中国涂料工业协会专家委员会和政策法规工作委员会专门组织编写和发布了《中国涂料工业绿色发展六大行动计划(2017～2020年)》，为行业的绿色发展提供了重要指导。
　　橡胶： 打造全产业价值链
　　在新中国成立以前，由于政治动荡、战乱频发，中国橡胶工业发展举步维艰。据史料统计，1948年，我国名义上有橡胶厂263家，拥有炼胶机(开放式)1009台，月生胶加工能力4000~5000吨。这些工厂多为作坊式工厂，且由于原料短缺等诸多原因，基本处于停产、半停产状态。
　　新中国成立后，中国橡胶行业攻克技术、设备、原材料和资金等重重难关，全力扶持国有、私营企业恢复和扩大生产，完成了各项生产恢复任务。1952年全国生产轮胎达42万条，胶鞋6169万双，橡胶工业的振兴为建设新中国、改善人民生活发挥了重要作用。
　　从1953年起，中国经济建设开始实施5年计划，国家对橡胶工业实行统一领导、分级管理，并提出集中力量、重点建设的发展方针，培育出了一批像上海正泰、大中华等这样的大厂，建设起了上海、青岛、天津、广州、重庆以及东北等橡胶工业基地。之后，又通过老厂内迁、三线建设，如桦林厂部分内迁建设的河南轮胎厂等，以及国家投资、几家厂院共同参与建设的东风轮胎厂等，实现了橡胶工业的合理布局，扩大了产能。
　　从建立新中国到改革开放前夜，我国初步建成了产品门类较为齐全，科技、设计、生产、原材料供应、设备制造以及废旧产品综合利用等一套相对完整的橡胶工业体系，主导产品实现了持续稳定增长。但是，由于国情所限，生产的几乎全是老产品，与发达国家存在着巨大的差距。
　　上世纪80年代后，改革开放的春风吹开了中外科技沟通、交流的大门，中国橡胶工业步入了全新的发展阶段。“七五”伊始，化工部橡胶司提出以子午线轮胎、高强力和难燃输送带、中高档胶鞋以及汽车和工程建设等橡胶配件为重点，着力推动橡胶产品升级换代、推动全行业整体技术进步，从而拉开了橡胶工业以产品更新为主导的大发展帷幕。
　　改革开放40年来，我国橡胶工业通过引进消化吸收国外先进技术和自主创新发展，取得了举世瞩目的成就。据统计，40年来，我国橡胶制品销售收入增长了321倍，利润总额增长了70倍。轮胎、力车胎、胶管胶带以及各种橡胶制品的总产量，均分别增长了几十倍到上百倍。我国橡胶工业还打造出了包括橡胶材料、炭黑、助剂、骨架材料以及技术、装备、市场等密不可分的橡胶工业全球产业链、价值链。
　　以轮胎为例，如今我国已经是世界第一大轮胎生产和消费国，年产轮胎8.16亿条，相当于美、日、德三国的总和。轮胎产品已有40%出口到世界各地200多个国家和地区。全国形成了以中策、玲珑、三角、双星、风神、双钱、万力等十大企业集团。中国轮胎技术已从多年的跟踪追跑，开始走上齐跑领跑的新阶段。
　　近年来，我国橡胶工业经济结构实现重大变革，科技成果大量涌现，绿色发展理念深入人心，智能化、国际化发展绽放精彩。
　　化工建设： 构筑化学工业版图
　　新中国成立时，全国仅在沿海几个城市有少数化工厂，更没有专门的化工建设力量。70年后，我国化学已经形成上下游产业链齐全、配套完整的工业体系。中国宏大化工版图的构筑，一代又一代化工建设者们功不可没。
　　70年来，我国化工建设行业规模日益壮大。在旧中国，我国没有化工建设的专业队伍。新中国成立后，根据化学工业的发展需要，国内迅速建立起了化工基本建设队伍，他们以吉林工程公司、大连工程公司、太原工程公司为雏形，通过建设吉林、兰州、太原三大化工基地第一期工程逐渐发展起来。经过上世纪70年代分布于全国12个省市的13套大型化肥装置和北京30万吨/年、吉林11.5万吨/年乙烯项目建设的锤炼，化工建设队伍规模得以快速发展。从上世纪80年代初的34个化工专业施工企业，员工总数10万人，到目前全国仅化工施工总承包特级和一级企业就达158家，就业人员达数百万人。
　　70年来，化工建设行业项目管理体制逐步建立健全。上世纪60年代以第十二化建公司全包石家庄化肥厂建设试点开始，化工建设实行化建公司全面负责制;70年代，开始运用统筹法组织施工;到了80年代，随着鲁布革经验的推广，以三化建为代表的化建队伍率先响应并学习运用项目法管理，把竞争机制引入工程建设领域，实行全过程总承包方式的项目管理。化工建设施工任务也由计划分配转变为参与市场招投标，开始了市场化改革。
　　多年来，化工建设行业项目及企业管理水平逐步与国际接轨。1979年，在化工基本建设规模和投资大幅压缩的情况下，化建企业及时调整经营方向并寻求国际合作。五环工程公司、成达工程公司等设计院与凯洛格等国外工程公司合作，设计了大型尿素、对二甲苯等装置，还参与合作采购等工作，为加强与国外工程公司的合作打下了坚实的基础。
　　化工建设行业施工规模和能力也逐步壮大和增强。上世纪70年代，建设一座30/52化肥项目需要多个施工企业全力以赴奋战多年才能完成。现在，一个施工企业可以同时承建多项国内外大型项目，组建上百个项目部。随着我国煤制油、煤制气等现代煤化工的兴起，化工建设行业吊装装备制造能力得到较大提升。以徐工、中联重科、三一重工为代表的工程机械制造业的研发、制造能力已达到国际先进水平，施工企业与高校、科研院所合作研发的液压提升装置从无到有、从小到大。以中化二建6400吨的液压提升装置的设计、制造、应用成功为标志，我国的液压提升装置规模已成为全球“巨无霸”。
　　多年来，化工建设行业市场经营模式发生了根本性变化。施工企业初期主要以专业承包为主，现在逐渐发展为施工总承包甚至EPC总承包;设计企业已由单一设计为主发展为工程EPC总承包为主。BOT、BOOT、PPP等现代经营模式已经在工程建设行业成为常态。
　　我国化工建设行业国际竞争力不断增强。改革开放前，施工企业仅仅按计划承建了部分引进和援外项目。上世纪80年代初，七化建率先参加孟加拉吉大港第一套大化肥项目国际竞标并中标，我国化建企业第一次走出国门，并与日本工程公司首次合作取得了实质性成效。目前，化建企业国外工程已占大半壁江山，每年海外新签合同达数百亿美元。
　　与此同时，化工建设行业工程质量、安全管理也已与国际一流水平接轨。信息化技术、BIM技术、智慧建造等在化工项目设计、施工各个领域得以广泛应用，大大提升了企业管理水平。
　　化工园区： 产业发展“主战场”
　　起步于上世纪90年代初期的化工园区，在经历了近30年的发展之后，目前已初步走上规范发展的轨道。截至目前，我国共有重点化工园区676家，总产值约占我国石油和化学工业总产值的60%，年产值达千亿元的园区已增加至10余家，并且拥有了属于我国的“六个一体化”化工园区规范发展经验。
　　在园区起步发展的初期，各地形成了大量的开发区，并以开发区为模式进行招商引资，大部分化工园区都是当地大型开发区中的一部分。
　　经过上世纪90年代初的发展，化工行业中逐渐形成了一个共识，即应该进行专业化工园区的规划与建设。由此，我国化工园区的发展进入了小步快跑阶段。此时，第一批专业化工园区基本成形，上海化学工业区、南京化学工业园区、宁波石化工业区、惠州大亚湾石油化学工业区拔地而起，并伴随着化工行业成为我国工业发展的引擎之一，各地也纷纷认识到化工行业对地方经济的重要拉动作用。正是在这种情况下，上世纪90年代末，从各省到市再到县，甚至到乡镇，都开始设置化工园区，并呈现遍地开花的态势。
　　此后，从2000年开始，直至2014年，化工园区进入蓬勃发展阶段。在这一阶段，各地开始用各种方式，加大招商引资力度，促进本地区化工产业的快速发展。
　　不过，2014年之后，情况发生了巨大转变。原因是园区安全环保问题频发，粗犷式的发展模式产生了一系列的不良后果。此时，国家对化工园区发展“踩了刹车”，开始出台相关限制政策。由此，化工园区走进了提质升级的重要阶段。
　　在提质升级的过程中，业内总结出了化工园区发展建设“六个一体化”的创新经验，即原料产品项目一体化、公用工程环保一体化、安全消防应急一体化、物流储运传输一体化、智能智慧数据一体化、管理服务金融一体化。
　　在产业循环化方面，也拥有许多典范。如上海化学工业区实施循环化建设，其产业关联度超过了90%;南京化学工业园区形成了以清华诚志公用工程岛为龙头的C1产业链，其副产物全部在园区之内得以消耗。
　　同时，我国目前已经涌现出了一批有希望成为世界级石化基地的园区，如上海漕泾、惠州大亚湾、浙江宁波等，无论从管理的规范化、企业的优秀程度还是从园区公用工程配置角度来看，它们都具备了成为世界级石化基地的潜力。同时，另有一批园区，如江苏常熟高科技氟化学工业园，其氟化工产业发展在世界上首屈一指;沧州临港经济技术开发区集聚了大量医药企业，质地优良，也颇具成为世界级专业化工园区的潜质。
　　化工教育：贴近石化行业需求 
　　中国现代意义上的化工教育开始于上世纪20年代，其发展大体经历了起步阶段(1920～1949年)、院系调整及快速发展阶段(1949～1966年)、文革时期(1966～1976年)、恢复与重建阶段(1977～1989年)、机遇与挑战并存(1990年～至今)5个阶段。
　　新中国成立之初，百废待兴，包括石油和化工在内的工业领域人才缺口极大。高等教育领域首先进行了院系调整，化工院校建设是重中之重。原交通大学、大同大学、东吴大学、震旦大学、江南大学和山东工学院化工系调整组成华东化工学院(华东理工大学前身)，成为新中国第一所化工学院。在1963年国务院批准的高等学校通用专业目录中，化工类专业有19种，占工科164种的11.6%，在工科14种专业大类中排第二位，且在校生人数和招生人数也逐年上升。然而，“文革十年”给包括化工教育在内的整个中国教育事业带来了灾难性的打击，1966年下半年，全国学校完全停课。
　　1977年，国家恢复高考，中国化工教育迎来了发展的春天。为响应邓小平同志在全国教育工作会议上的讲话精神，原化工部在泸州组织召开了化工类院校恢复办学的会议。同年6月，国家科委化学工程学科组重新成立。此后全国化工类院校纷纷恢复。1982年，全国化工类高等教育的专业数达到62种，占工科专业的12.4%。1983年，当时全国化工院系共有教师1万多人，在校学生3万余人。
　　伴随着化工行业的蓬勃发展，国家急需大量的化工类专业人才。1985年，国务院发布大力发展职业教育的决定，化工教育发展再现高潮。到1989年，全国1075所高校中有105所设有化工类专业，在校生总数达5.26万人。
　　1990年以后，一个更加开放的中国给化工教育提供了更多的机遇和挑战。快速发展的经济和科学技术、基础产业转型升级、安全生产、能源和环境问题等，都给化工教育提出了新的时代命题。到2008年，全国所有化工类教育院校在校生达到了百万人，但仍然不能满足国家对化工类人才的需求。
　　然而，在此之后，化工类教育院校在校生人数从中职、高职到本科都出现了不同程度的下滑。几年间，中职招生人数下滑60%左右，高等职业教育下降30%左右，本科教育减少15%左右。原因是“谈化色变”的社会氛围，已经冲击到化工教育事业的发展。
　　随后，化工行业人才供给遇冷、人才库见底、毕业生供不应求的情况变得较为普遍，甚至出现在校人才提前两三年预订的情况。甚至有一个时期，全国职业教育学校年供化工行业的毕业生不足10万人。在我国正从石化大国向石化强国迈进的过程中，人才短缺的问题变得越来越突出。
　　对此，近几年，化工教育协会通过建设国家开放大学石油和化工学院、石油和化工行业学习成果认证中心(学分银行)，以逐步推进石化业的人力资源开发。2016年，石化业学分银行挂牌成立。2018年，国家开放大学石化学院获得教育部批准，现已开始招生。至此，全行业终身教育体系建设取得实质性进展。

    （摘自中国化工报）